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    目前,用于颗粒成形的设备几乎都采用环模式颗粒饲料压制机。这种压制机靠压模和压辊将粉状物料挤压成粒。模辊之间的工作间隙可通过压辊处的偏心机构在停机时进行调整,范围一般为O~4.5mm。将该间隙设计成可调,有两方面的考虑:一是保证模辊有合适的工作间隙,特别是模辊磨损后可将间隙调小;二是方便压模的拆装及堵塞时的清理。几乎所有中小型饲料颗粒机的技术文件及资料均推荐,模辊的工作间隙应在0.1~0.5mm之间,太大会使生产率下降。
    在实际生产中,因该间隙难以测量,故常采用“间断接触法”来调整,即在压模内表面无物料情况下调整压辊,使之在压模转动时处于似转非转状态.然后,模辊间隙是否在0.1~0.5mm之间呢?加大间隙使生产率下降的原因是什么,影响有多大以及有没有正面或其他负面影响?迄今为止,还鲜见这方面内容的论述。为此,本文就以上问题进行探讨,以祈对颗粒饲料压制机的设计、生产和使用者有所裨益。
    中小型饲料颗粒机压模在主动力的驱动下以一定的转速ω顺尉针旋转;厚度为h的料层从A点开始被摄进挤压区;压辊借助挤压区内摩擦力的作用也顺时针旋转。随着模辊的旋转,摄入的物料向前移动加快,挤压力和物料密度度逐渐增加;当挤压力增大到足以克服模孔内料栓与孔壁的摩擦力时,具有一定密度和粘结力的物料便被挤进模孔内.由于模辊不断摄入物料,故模孔内的物料经成形后被连续出模孔,成为圆柱状颗粒。
    挤压区内的挤压力在物料开始被挤压进模孔时达到最大值,并基本保持到C点。从C点卸压开始至F点,挤压力才逐渐降到零。CF存在挤压力的原因,是因为经过C点的残余物料在该段出现膨胀的缘故。F点后,压模内表面出现了经膨胀的环状粘附层。颗粒饲料压制机该粘附层的厚度与模辊间隙、模辊支承结构的刚性及残余物料的膨胀程度有关。显然,模辊间隙越大,残余物料层越厚,膨胀越甚,粘附层也越厚。
 
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